METALES FERROSOS.

Los  metales ferrosos son los más empleados en la actualidad, ya que tanto las técnicas de extracción del mineral como los procesos de obtención del metal son relativamente económicos. Además del hierro puro se utilizan también sus aleaciones. 
Una aleación es una mezcla de dos o más elementos químicos de los cuales al menos uno es un metal.
Las aleaciones de hierro se obtienen añadiendo carbono. Según el porcentaje de carbono los metales ferrosos se clasifican en:

• Hierro: La concentración de carbono está entre 0,008% y 0,03%. El hierro puro es un metal de color blanco grisáceo que tiene buenas propiedades magnéticas, pero se corroe con facilidad, es de difícil mecanizado y resulta frágil y quebradizo por lo que tiene escasa utilidad.

• Acero: La concentración de carbono está entre 0.03% y 1,76%. Es un material de elevada dureza y tenacidad y de gran resistencia mecánica. Los aceros aleados contienen  otros elementos (además de carbono)  como manganeso, cromo o níquel para mejorar propiedades como dureza, resistencia al desgaste y a la oxidación…
Proceso de obtención del acero: 
1. El mineral se somete a un proceso de lavado, trituración y cribado para separar la mena de la ganga.
2. Se mezcla la mena (parte del mineral que contiene hierro) con coque (carbón mineral)  y caliza en el interior de un alto horno a 1500ºC
3. Se obtiene el arrabio que es el mineral de hierro fundido con carbono y se separa de las escoria (impurezas que flotan sobre el arrabio).
4. El arrabio obtenido es sometido a diferentes procesos para reducir el porcentaje de oxigeno e impurezas y ajustar la composición del acero deseado.

• Fundición: La concentración de carbono está entre 1,76% y 6,67%. Presenta una elevada dureza y una 
gran resistencia al desgaste debido al alto contenido en carbono (hasta un 6,67%) por lo que es utilizada para fabricar elementos de maquinaria,  farolas, tapas de alcantarillas…